雙階式熱切造粒機(jī)作為塑料改性、再生利用與高分子材料生產(chǎn)中的核心設(shè)備，憑借其擠出塑化+熱切成型的雙階協(xié)同工藝，可高效將粉料、回收料或改性母料加工成均勻顆粒。然而，在連續(xù)化生產(chǎn)中，受物料特性、工藝參數(shù)與設(shè)備狀態(tài)影響，可能會(huì)出現(xiàn)顆粒不均、粘連、斷條等問題。掌握雙階式熱切造粒機(jī)使用過程中常見問題相應(yīng)解決方法，是保障產(chǎn)質(zhì)量與生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。
問題一：顆粒大小不一或呈碎屑狀
可能原因：切刀磨損、刀盤轉(zhuǎn)速與擠出速度不匹配、模孔出料不均。
解決方法：檢查切刀是否鈍化或崩刃，及時(shí)研磨或更換。調(diào)整刀盤轉(zhuǎn)速，確保與擠出量同步（通常通過變頻器調(diào)節(jié)）。檢查模頭加熱是否均勻，清理堵塞模孔，保證各孔出料一致。
問題二：顆粒粘連或成團(tuán)
可能原因：切粒水溫度過高、水流量不足、吹干風(fēng)力不夠或物料熔指過高。
解決方法：降低切粒水溫（通常控制在40-60℃），避免顆粒表面過軟。增大水泵流量，確保每孔出料均被充分冷卻。加強(qiáng)風(fēng)機(jī)風(fēng)力與風(fēng)刀角度，提升干燥效率。對(duì)于高熔指物料，可適當(dāng)降低加工溫度或提高切粒水冷卻強(qiáng)度。
問題三：擠出條斷裂或出料不穩(wěn)
可能原因：喂料不均、螺桿扭矩過大、機(jī)筒溫度過低或物料含水率高。
解決方法：檢查喂料機(jī)是否堵塞或下料不暢，確保喂料連續(xù)穩(wěn)定。調(diào)整各段加熱溫度，使物料充分塑化。對(duì)吸濕性物料（如PA、PET）進(jìn)行充分預(yù)干燥（露點(diǎn)≤-30℃），防止水分汽化導(dǎo)致氣泡或爆裂。
問題四：主機(jī)電流波動(dòng)大或頻繁過載
可能原因：螺桿與機(jī)筒間隙過小、物料中混入雜質(zhì)、喂料速度過快或冷卻系統(tǒng)故障。
解決方法：停機(jī)檢查螺桿與機(jī)筒有無磨損或刮傷，必要時(shí)拆檢。加強(qiáng)原料篩分，防止金屬、紙屑等雜質(zhì)進(jìn)入。降低喂料速度，分段調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速。檢查冷卻水流量與溫度，確保電機(jī)與減速箱正常散熱。
問題五：模頭漏料或“爬料”現(xiàn)象
可能原因：模頭緊固螺栓松動(dòng)、密封圈老化或模體加熱不均。
解決方法：停機(jī)降溫后，均勻擰緊模頭固定螺栓。更換老化或變形的密封圈（常用石墨盤根或高溫O型圈）。檢查模頭各加熱區(qū)溫度，確保均勻穩(wěn)定。
